Sign in to follow this  
Followers 0
Heinss

Laminování

8 posts in this topic

Zdravim,nemáte někdo zkušenosti s laminováním? Chtěl bych si udělat jen decentní přední spojlírek,ale nevim jak na to....:nevim:myslim

Share this post


Link to post
Share on other sites

Laminovanie...alebo, ako "to" urobiť ináč!

Najjednoduchším spôsobom ako zmeniť vzhľad svojho auta je namontovať naň plastové alebo laminátové diely kúpené v obchode. Nie vždy, sa ale dajú zohnať diely, ktoré sú presne podľa našich predstáv. Ako vyriešiť tento problém? Jednoducho. Vyrobiť si vlastné! Keď že tento problém máte asi všetci, rozhodol som sa pridať na svoje stránky tento materiál, v ktorom popisujem laminovanie.

Čo budeme potrebovať?

Naozaj na nezaplatenie je v prvom rade dobrý nápad, čo a akým spôsobom vyrobiť, aby sme sa po namontovaní na auto naozaj za svoju prácu nemuseli hanbiť! Čo sa materiálu týka, nie je toho veľa, ale o to zložitejšie je to zohnať. Samozrejme, dajú sa v obchodoch kúpiť celé laminovacie sady, čo nie je problém pri výrobe alebo oprave drobných častí. Problém, by ale nastal, pokiaľ by ste sa pustili, ale do výroby niečoho väčšieho, napríklad do výroby nárazníku, lebo tým by sa Vám celá práca poriadne predražila.

Materiál je teda nasledujúci:

- separátor PVA a "E". Oba stoja približne 160 Sk/liter.

(Úlohou separátorov je, aby sa laminát neprilepil o formu. Separátor "E" sa vraj dá nahradiť Diavou alebo iným mastným leštiacim prostriedkom.)

- polyesterová živica, stojí približne 100 Sk/kg.

- tužidlo, stojí približne 100 Sk/liter.

- sklenná tkanina, stojí približne 150-200 Sk/kg.

(Vyrába sa v rôznych druhoch a hrúbkach a na tom je závislá aj cena. Predáva sa síce na kilá, ale balená je v roliach, podobne ako látka.)

- polyesterový tmel (dvojzložkový)

- striekací polyesterový tmel (dvojzložkový)

- farba (napríklad : akrylová)

- ďalší materiál je už viac-menej iba pomocný: Štetec na nanášanie laminátu, acetónové (nitrocelulózové - C 6000) riedidlo na umývanie, nožnice, misky alebo plechovky na zarábanie laminátu, handričky alebo špongie na natieranie separátorov, plastelína (na vytváranie "mantinelov" pri viacdielných formách).....

Ako som už spomenul, najdôležitejší je dobrý nápad, čo chcem vlastne vyrobiť. Tu sú tri možnosti:

1. Úprava existujúceho dielu z iného auta ( prípadne i značky) a jeho montáž na upravované auto.

2. Úprava existujúceho dielu a jeho následné použitie ako prostriedku na výrobu formy, ktorá bude neskôr použitá na výrobu úplne nového, celolaminátového dielu. (Tento variant je síce o dosť pracnejší, ale v prípade, že príde k poškodeniu vyrobeného dielu, vždy ešte existuje forma na výrobu nového dielu)

3. Treťou, je vyrobiť si predlohu na výrobu formy úplne sám, podľa vlastných predstáv. Potom vyrobiť formu a do nej diel, ktorý sa namontuje na auto. Máte tak istotu, že budete úplne "originálny", že taký diel nebude mať nikto, iba Vy!

Prvý spôsob je dobrý pri dieloch, kde sú úpravy veľmi jednoduché (v porovnaní s výrobou formy), alebo tam, kde nie je veľké riziko zničenia dielu (strieška nad zadným oknom). Druhý a tretí spôsob doporučujem hlavne pri predných a zadných spoileroch.

Pár poznámok k laminovaniu:

Pri "komerčnom" laminovaní sa ako prvá vrstva nepoužíva zmes epoxidovej živice, ale špeciálna farba na podobnej báze, ktorá sa nechá zaschnúť a až na túto farbu sa laminuje. Pokiaľ je dokonale hladká forma ( a to pri komerčnom použití je), netreba výrobok ďalej vôbec lakovať. Pri výrobe dielov na auto je to jedno, lebo lakovaniu do farby auta sa aj tak nikto nevyhne.

Pri viacdielných formách sa na miestach, kde sa bude forma deliť, vyrobia "mantinely" z plastelíny. Vyrobí sa časť formy medzi mantinelmi, potom sa plastelína odstráni a vyrobí sa zbytok formy. Diely formy sa v miestach, kde sa navzájom dotýkajú prevŕtajú, aby sa dali presne zošróbovať. Až potom sa všetko rozoberie.

Niekedy sa dá výrobok aj do viacdielnej formy vyrobiť ako jeden kus, ale niekedy sa musí aj výrobok vyrobiť z viacerých dielov. Tieto diely sa spájajú špeciálnym tmelom, ale stačí zvnútra spoj prelaminovať jedným pásikom tkaniny. Nezlepujte diely epoxidovou živicou spôsobom hrana na hranu, lebo takýto spoj začne časom praskať!

Výroba predlohy:

Najjednoduchším prípadom je použitie už existujúcej predlohy, ktorú chceme iba "rozmnožovať". Zaujímavejšia je ale možnosť úpravy existujúceho dielu, alebo výroby úplne nového dielu. Pri úprave existujúceho dielu stačí tento šikovne narezať a pospájať a prípadné medzery alebo voľné plochy dolaminovať. Dolaminovať ich nie je nič zložité. Stačí zvonka priložiť čokoľvek, čo bude aspoň počas laminovania držať tvar ( papier, lepiaca páska, ... ). Drobnosti sa potom dotmelia. Výroba komplet celej predlohy na nový alebo rozsiahlejšie úpravy existujúceho dielu ( dorobenie niektorých jeho častí ) sú najpracnejšie, ale výsledok stojí za to. Čo sa týka materiálov a pracovných postupov, fantázií sa medze nekladú. Dôležitý je iba výsledný tvar, podľa ktorého sa bude robiť forma. Na rovné plochy sa dá použiť plech, drevo, tvrdý papier alebo umelé hmoty (napríklad aj plát laminátu vylaminovaný na rovnej ploche: skle). Na zložitejšie tvary sa dá použiť penový polystyrén, PUR-pena alebo sádra. Prípustné sú samozrejme aj rôzne kombinácie. Dôležité je iba to, aby výsledná predloha mala takú povrchovú úpravu, aby do nej nevsakovali separátory a nedala sa rozleptať ( prípad polystyrénu a PUR-peny ). Čo sa týka pevnosti predlohy ("kopyta"), stačí aby

Postup laminovania popíšem na výrobe formy. Predloha ("kopyto") je už teda k dispozícii. V tejto chvíli si treba dopredu premyslieť, či po pôjde diel z formy po vytvrdnutí vybrať! Ak by to nebolo možné, bude treba urobiť formu viacdielnu. Vtedy treba vymyslieť, z koľkých dielov sa bude forma skladať a na ktorých miestach bude delená. Zatiaľ predpokladajme, že bude stačiť jednodielna forma (uvažujme napríklad o výrobe formy na prednú kapotu). Predná kapota má jednoduchý tvar. Je to v podstate skoro rovný plech na krajoch zahnutý. Treba si predstaviť, ako sa do formy bude laminovať budúca nová kapota. Tieto zahnuté kraje kapoty, bude treba vylaminovať trocha dlhšie, aby sa dali zrezať do roviny. Na forme musia byť tieto kraje dostatočne vysoké (asi 4-5 cm). Forma by teda mala byť taká plytká vanička, do ktorej sa bude dať vylaminovať kapota aj s záhybmi, ktoré sa potom orežú. Na to, aby sa dala takáto "vanička" vyrobiť, treba kraje (záhyby) na predlohe predĺžiť zhruba o 6-8 cm ( aj na forme sa budú kraje orezávať). Najjednoduchší spôsob ako to urobiť je nalepiť na ne tvrdý papier (treba vyrobiť ich pokračovanie z tvrdého papiera). Dá sa použiť i obyčajná široká lepiaca páska, ale zvonka tak, aby sa papier celý pokryl (aby sa dal naseparovať, lebo papier je savý materiál). Tak... a začína skutočné laminovanie. Najskôr sa musí predloha naseparovať, aby sa o ňu laminát neprilepil. Najskôr separátorom "E". Ten sa dá v troch vrstvách, vždy po preschnutí predchádzajúcej. Nanáša sa suchou mäkkou handričkou alebo špongiou tak, ako keď sa voskuje karoséria auta (aj výsledný efekt je podobný). Potom sa nanesie jedna súvislá vrstva separátoru PVA, ktorý po zaschnutí vytvorí tenký film. Úlohou "E" je vytvoriť mastný povrch, na ktorom sa síce PVA drží, ale pri oddeľovaní formy od predlohy sa práve v styčnej ploche týchto dvoch separátorov začnú jednotlivé diely od seba oddeľovať.

Takže, máme naseparované, môžeme laminovať. Ešte pred zmiešaním epoxidovej živice s tužidlom si treba nastrihať sklennú tkaninu na potrebné tvary a v potrebnom množstve, lebo po zmiešaní týchto dvoch zložiek pôjde všetko veľmi rýchlo. Pomer týchto dvoch zložiek udáva výrobca. Obecne platí, že keď sa dá viac tužidla, vytvrdzuje laminát rýchlejšie, pri menšom množstve zase pomalšie. To isté platí aj o teplote okolia. Laminovať by sa nemalo pod 15 stupňov Celzia. Čím je teplejšie, tým rýchlejšie laminát tuhne.

Epoxidová živica sa zmieša s tužidlom. Je lepšie zarobiť si toho menej a viac krát, lebo zmes dosť rýchlo tuhne (asi tak 15 minút, dosť to záleží na teplote okolia). Natrie sa jedna vrstva, na ktorú sa položí sklenná tkanina. Na ňu sa natrie ďalšia vrstva. Nieje potrebné dávať veľa epoxidovej zmesi. Dôležité je dobre ju povtláčať do tkaniny, aby ňou dobre nasiakla. Pevnosť celého dielu určuje tkanina, epoxidová zmes je "iba lepidlo". Tak a jedna vrstva je hotová. Môže sa položiť ďalšia vrstva tkaniny a ďalšia vrstva epoxidovej zmesi. Netreba čakať na vytvrdnutie predchádzajúcej vrstvy, ale ak už aj vytvrdla, nič sa nedeje. Počet vrstiev závisí od požadovanej hrúbky laminátu a jeho pevnosti a hmotnosti. Závisí aj na veľkosti vyrábaného dielu a zložitosti jeho tvaru. Väčšinou sa dávajú 2-3 vrstvy (záleží aj na hrúbke tkaniny). Pri výrobe foriem sa dáva viac vrstiev, aby bola zaručená tuhosť formy. Prípadne sa robia rôzne výstuhy. Laminát vytvrdzuje 24 hodín. Potom je možné vybrať výrobok z formy (v našom prípade, predlohu z formy). Chce to trochu násilia, ale treba pri tom používať rozum, aby nedošlo k poškodeniu výrobku a ani formy. Ak sa mu nechce von z formy (čo bude aj náš prípad), stačí oddeliť aspoň časť a do medzery naliať vodu. Separátor PVA je totiž vodou rozpustný, takže povolí. Po oddelení predlohy od formy sa obidve umyjú vodou a orežú sa "zubaté" kraje formy. A je to...Forma je skoro hotová! Skoro hovorím preto, lebo určite sa nájdu nejaké bublinky a drobné nedostatky, ktoré treba vytmeliť a vybrúsiť. Ja som potom celú formu nastriekal striekacím tmelom a vybrúsil jemným brúsnym papierom. Tmel je ale veľmi savý materiál, preto treba celú formu nalakovať, ako sa lakujú karosérie. Ja som použil aj epoxidový dvojzložkový lak a až na tento som striekal akrylovú farbu (základnú a vrchnú). Tak a teraz je už forma naozaj hotová, a môže sa do nej vyrobiť nová predná kapote. Tak teda znova naseparovať, vylaminovať, vytmeliť,.....

"prežilo" výrobu formy. Potom už nieje potrebné, lebo do formy sa dá vyrobiť neobmedzene veľa výrobkov ( pokiaľ sa nepoškodí ).

Na záver:

Laminovanie je veľmi atraktívnou možnosťou, ako zlepšiť vzhľad svojho auta. Na rozdiel od "plechariny" je výhodou možnosť výroby aj tých najzložitejších tvarov a jednoduchá opracovateľnosť laminátu. Navyše je forma doma, takže pri zničení dielu sa dá pomerne ľahko vyrobiť nový diel. Musím, ale upozorniť, že laminovanie nie je až také ľahké, ako by sa mohlo zdať po prečítaní tohoto článku a je tiež dosť časovo náročné. Chcel by som Vás, ale upozorniť, že pri výrobe akéhokoľvek dielu, či už je to predný nárazník, alebo iné doplnky na kapotu, treba rátať s obtekaním vzduchu a aerodynamikou! V opačnom prípade budete mať asi auto pekné ale kvôli čelnému odporu vzduchu o hodne pomalšie ako pred úpravou!

Pokiaľ máte po prečítaní tohoto článku chuť ísť laminovať, smelo do toho! Aspoň po svete bude behať viac pekných áut, ktoré sa budú odlišovať od tých ostatných.

Želám Vám veľa šťastia a dobrých nápadov pri laminovaní.....

prevzaté a upravené so súhlasom autora čloanku. autor: MITOM

mail: mitom@pobox.sk

homepage: http://www.tuning.cz/s110r/KARY/mitom.htm

A teraz trochu technickejšie....

Laminovanie - materiály

Vlákna:

Slouží jako výztuž v budoucím kompozitu.

• Uspořádání vláken:

o Jednosměrný pás -roving

o Jednosměrná tkanina

o 2D tkaniny

o Trojosé tkaniny

o 2D a 3D pleteniny

Nejpoužívanější jsou rovingy a 2D tkaniny. Tyto tkaniny dělíme podle typu vazby tkaniny, která je dùležitá pro tvarování tkaniny ve formě.

• Nejpoužívanější typy vazeb tkanin:

o Plátěná vazba

o Keprová vazba

o Saténová vazba

Obrázek: Typy vazeb tkanin. Zleva plátnová, keprová a saténová vazba

Skleněná vlákna

Vyrábějí se tažením z taveniny otvory v platině rychlostí 3-4 km/min. Prùměr vláken je 9-15 mikrometrù. Vlákna jsou potažena lubrikační vrstvou chránící před poškozením. Vlákna jsou splétána do prstencù a používána jako rovingy, tkaniny, krátké sekané sklo (3-6 mm) a krátká vlákna (do 1 mm). Používá se na nosné konstrukce kluzákù a malých letadel, u velkých letadel pouze na sekundární konstrukce.

• Typy skleněných vláken:

o E-sklo.....bezalkalické sklo, nejběžnější materiál, s nejnižší cenou.

o R,S-sklo...má lepší mechanické vlastnosti (vyšší pevnost) a vyšší cenu.

o D-sklo.....borosilikátové sklo s dielektrickými vlastnostmi.

o C-sklo.....s vyšší chemickou odolností.

Vlastnosti skleněných vláken:

složení / Jednotka / /E-sklo /S-sklo /D-sklo /C-sklo

SiO2 % 53-55 60 72-75 60-65

Al2O3 % 14-15 24 - <6

B2O3 % 6-8 - <23 <7

CaO % 17-22 9 - 14

MgO % <5 6 - <3

K2O,Na2O % <1 <0,5 <4 8-10

Ost.oxidy % 1 - <1 <1,5

Hustota g/cm3 2,6 2,53 2,14 2,45

Pev. v tahu MPa 3400 4400 2500 3100

E-modul Rm GPa 73 86 55 70

Tažnost % 3,5-4 4,5 3 3,5-4

Spec.el.odpor ohm/cm 1015 1014-1015 - 1014-1018

Koef.Tep.rozt. 10E-6K 5 4 2-3 7,2

Aramidová vlákna

Aromatický polyamid dodávaný na trh pod obchodním názvem Kevlar® nebo Twaron®. Jsou vyráběna tažena z krystalického roztoku polyparafenyl tereftalamidu v koncentrované kyselině sírové. Má nejlepší rázovou houževnatost, nejnižší hustotu, velmi dobré pevnostní parametry a tlumí vibrace. Je odolné plameni, samozhášivé a netaví se. Vlákna jsou chemicky odolná a mají lepší dielektrické vlastnosti než vlákna skleněná.

• Typy aramidových vláken:

o Vysokomodulové - vlákna Kevlar 49®nebo Twaron HM® jsou určena pro letecké aplikace.

o Nízkomodulové - vlákna Kevlar 29®nebo Twaron LM® jsou používána na ochranné prostředky jako jsou rukavice, neprùstřelné vesty, ale také například na lana.

Vlastnosti aramidových vláken:

Jednotka / Nízkomodulová (LM) / Vysokomodulová (HM)

Hustota g/cm3 1,44 1,45

Pev. v tahu MPa 2800 2900

E-modul Rm GPa 59 127

Tažnost % 4 1,9

Spec.el.odpor ohm/cm 1015 1015

Koef.tep.rozt. 10E-6K -2,3 -4,1

Absorpce vlhkosti % 7 3,5

Výrobce DuPont Kevlar 29 Kevlar 49

Akzo Twaron LM Twaron HM

Uhlíková vlákna

Polotovarem pro výrobu je PAN - polyakrilonitridové vlákno nebo PITCH vlákno vyrobené z ropných produktù. Postup výroby začíná pyrolýzou - prodloužením vlákna při ~200 °C a orientací molekul. Následuje stabilizace v oxidační atmosféře po dobu 10 hodin a teplotě 220 - 300 °C. Dalším zvyšováním teploty v inertní atmosféře roste modul pružnosti a pevnost vlákna, za teploty 1000 - 1500 °C dochází ke karbonizaci a při 2500 - 3000 °C vzniká grafitická mikrostruktura. Při karbonizaci vznikají vlákna vysokopevnostní (HS) a vlákna grafitickou mikrostrukturou jsou vysokomodulová. Vlákna mají nízkou hmotnost, vysokou pevnost a tuhost. Nevýhodou je vysoká cena, křehkost vlákna a intenzivní oxidace už při 400 °C. Uhlíková vlákna jsou používána na primární konstrukce všech typù letadel.

Vlastnosti uhlíkových vláken:

Jednotka / Vysokopevnostní (HS) / Vysokomodulová (HM)

Hustota g/cm3 1,79 1,8

Pev. v tahu MPa 5400 2350

E-modul Rm GPa 290 358

Tažnost % 1,7 0,6

Spec.el.odpor ohm/cm ---- 1x10E-3

Koef.tep.rozt. 10E-6K ---- -0,5

Tepelná vodivost W/m K ---- 710

Srovnání pevnosti, modulu a hustoty vláken:

Materiál / E (GPa) / Rm (MPa) / q(g/cm3)

E-sklo 72,4 3500 2,54

S-sklo 85,5 4600 1,48

Uhlík (HM) 390 2100 1,9

Uhlík (HS) 240 2500 1,9

Kevlar 49 130 2800 1,5

Bór 385 2800 2,65

Ocel 210 340-210 7,8

Al-slitiny 70 140-620 2,7

V současné době se začínají používat hybridní tkaniny, vyrobené z více druhù vláken, například uhlík/kevlar. Používají se pro kombinaci vlastností obou druhù vláken. Srovnání vlastností kompozitù vyrobených z hybridních tkanin je v následující tabulce.

Hybridní materiál Srovnání s CRP Srovnání s ARP Srovnání s GRP

CRP/ARP Zlepšená rázová houževnatost Vyšší pevnost v tlaku ----

CRP/GRP Zlepšená rázová houževnatost ---- Nižší hmotnost, Vyšší tuhost

ARP/GRP ---- Vyšší pevnost v tlaku Nižší hmotnost, Vyšší tuhost

Matrice

Tvoří pojivo, které váže jednotlivá vlákna. Tvoří konečný povrch dílu a chrání vlákna. Určuje chemické a elektrické vlastnosti a chemickou odolnost výsledného kompozitu.

Matrice na bázi reaktoplastù:

Epoxidové pryskyřice

jsou nejpoužívanější pro vláknové kompozity. Má velmi dobrou kohezní pevnost, adhezi k vláknùm, malé vnitřní pnutí a malé smrštění při zpracování i během vytvrzování. Možnost ovlivnění konečných vlastností kompozitu použitím rùzných tvrdidel a plnidel.

Druh tvrdidla ve spojení s daným typem pryskyřice ovlivòuje dobu zpracovatelnosti směsi, vytvrzovací teploty, dobu vytvrzování popřípadě dodatečné dotvrzení za zvýšené teploty. Vytvrzovací reakcí je polymerace, při níž nevznikají žádné vedlejší produkty.

Epoxidové pryskyřice se používají pro všechny zpracovatelské technologie, včetně prepregových.

Vlastnosti epoxidových pryskyřic:

(Epoxidová pryskyřice LF a tvrdidla řady LF firmy R&G)

Vlastnosti / Jednotka / Laminační pryskyřice LF / Tvrdidlo LF1 / Tvrdidlo LF2 / Tvrdidlo LF3

Hustota g/cm3/20°C 1,15 0,95 0,96 0,98

Viskozita mPas/25°C 600 300 400 100

Epoxid.ekv. 100/ekv. 0,6 --- --- ---

Aminový ekv. g/ekv. --- 65 65 65

Směšov.poměr g 100: 38 38 38

Směšov.poměr ml 100: 45 45 45

Život.směsi min --- 50 90 120

Výsledné vlastnosti vytvrzené pryskyřice:

Vlastnosti / Jednotka / Letecký standard / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF1 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF2 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF3

Hustota g/cm3 --- 1,15 1,15 1,15

Ohyb. pevnost MPa 90 118 110 115

Pevnost v tahu MPa 55 79 75 73

Rázová pevnost kJ/m2 --- 46 52 50

Tažnost % --- 4,8 4,7 5,3

Pevnost v tlaku MPa 120 126 132 129

E-modul MPa 2,8x10E3 3,4x10E3 3,3x10E3 3,3x103

Výsledné vlastnosti kompozitu: Pryskyřice LF + skleněná vlákna: 16 vrstev tkaniny Interglas 92 626 (296 g/m2), vytvrzeno 24 hodin za pokojové teploty a dotvrzeno 15 hodin za teploty 50-55 °C.

Vlastnosti Jednotka / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF1 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF2 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF3

Pevnost ve smyku MPa 41 38 38

Ohyb. pevnost MPa 484 483 492

Pevnost v tahu MPa 485 485 485

Pevnost v tlaku MPa 315 321 325

E-modul MPa 21x10E3 21x10E3 21x10E3

Pryskyřice LF + uhlíková vlákna: 8 vrstev R&G uhlíkové tkaniny 200g/m2, vytvrzeno 24 hodin za pokojové teploty a dotvrzeno 15 hodin za teploty 50-55 °C.

Vlastnosti Jednotka / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF1 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF2 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF3

Pevnost ve smyku MPa 51 48 48

Ohyb. pevnost MPa 712 693 711

Pevnost v tahu MPa 383 350 362

Pevnost v tlaku MPa 383 350 362

E-modul MPa 48x10E3 45x10E3 46x10E3

Pryskyřice LF + aramidová vlákna: 8 vrstev R&G kevlarové tkaniny, vytvrzeno 24 hodin za pokojové teploty a dotvrzeno 15 hodin za teploty 50-55 °C.

Vlastnosti Jednotka / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF1 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF2 / Pryskyřice LF+Tvrdidlo LF3

Pevnost ve smyku MPa 28 29 29

Ohyb. pevnost MPa 349 339 344

Pevnost v tahu MPa 508 479 503

Pevnost v tlaku MPa 138 135 147

E-modul MPa 30x10E3 26x10E3 29x10E3

Polyesterové pryskyřice

Jejich použití je vhodné zejména pro krátkou dobu vytvrzování, nízkou cenu a dobrou odolnost vùči atmosférickým vlivùm. Nevýhodou je nízká tažnost a smrštění při zpracování i vytvrzování, proto se při výrobě letadel téměř nepoužívají. Používá se při výrobě krytù a na balistické konstrukce. Doba vytvrzování se mùže ovlivnit přímo množstvím tvrdidla.

Vlastnost polyesterových pryskyřic:

Vlastnosti / Jednotka / Hodnota

Hustota g/cm3 1,4

Pevnost v tahu MPa 40

Tažnost % 2

E-modul GPa 2-3

Fenolické pryskyřice

Vytvrzují se polykondenzací za vzniku vody, jako vedlejšího produktu, což vede k tvorbě mikrotrhlin a dutin. Mají dobrou tepelnou a chemickou odolnost. Snášejí provozní teploty do 270 °C. Jsou samozhášivé s malým vývinem kouře. Používají se na interiéry kabin a na sendvičové panely.

Vlastnosti fenolických pryskyřic

Vlastnosti / Jednotka / Hodnota

Hustota g/cm3 1,4

Pevnost v tahu MPa 40

Tažnost % 0,5

E-modul GPa 7

Polyimidové pryskyřice

Vynikají vysokou teplotní odolností až do 300 °C. Vynikají polyadicí nenasycených imidových monomerù.

Bismaleimidy

Byly vyvinuty speciálně pro letecký prùmysl, pro tepelně na máhané součásti. Zpracovatelnost mají obdobnou jako epoxidové pryskyřice. Používají se na vysokoteplotní části jako jsou například obraceče tahu proudových motorù.

Vlastnosti polyimidových pryskyřic:

Vlastnosti / Jednotka / Hodnota

Hustota g/cm3 1,22-1,35

Pevnost v tahu MPa 45-90

Tažnost % 1,5-6

E-modul GPa 2-3

RDA polyimidy

Mají dobré mechanické vlastnosti a vyjímečně dobrou odolnost proti chemikáliím jako jsou organická rozpouštědla, silné kyseliny a zásady a Provozní teploty mohou dosahovat až 315 °C.

Vlastnosti RDA polyimidù:

Vlastnosti / Jednotka / Hodnota

Hustota g/cm3 1,3

Pevnost v tahu MPa 55-80

Tažnost % 1,1

E-modul GPa 3,9

Kondenzační polyimidy

Mají také velmi dobrou tepelnou odolnost. Vytvrzují se polykondezací při níž vznikají vedlejší produkty, což má za následek vznik dutin s následným zhoršením mechanických vlastností. Používají se na izolace a části proudových motorù.

Matrice na bázi termoplastù

Oproti reaktoplastickým matricím mají několik výhod. Především větší houževnatost, vyšší „demage tolerance“. Jsou opakovatelně zpracovatelné, za pùsobení zvýšené teploty a tlaku. Také jejich recyklace je snadnější. Nevýhodou je silná závislost mechanických vlastností na teplotě. Používají se na interiéry letadel, protipožární přepážky a konstrukční díly.

Vlastnosti termoplastických matric:

Matrice / Název / Hustota / Pevnost v tahu / E-modul

PA polyamid 1,14 81 2,8

PP polypropylén 0,9 25 1,1

PEI polyeterimid 1,27 104 3,3

PES polyetersulfon 1,37 84 2,5

PPS polyfenylensulfid 1,34 74 4,1

PEEK polypolyetereterketon 1,32 100 3,8

Materiály jader

Materiály jader dělíme na kovové a nekovové. Při výrobě malých letounù není používání kovových jader obvyklé pro vysoké náklady na přípravky a výrobu sendvičù.

• Nekovová jádra dělíme:

o pěny

o buněčná jádra

Nejznámějším nekovovým buněčným jádrem je Nomexové jádro, tvořené aramidovými vlákny nanášenými na papír. Po vytvrzení pryskyřice se expanduje celý blok, který se znovu máčí do pryskyřice a znovu vytvrdí v peci.

• Pěny dělíme do dvou skupin podle struktury buněk:

o s uzavřenými buòkami

o s otevřenými buòkami

Pěny s otevřenou buněčnou strukturou nejsou pro letecké aplikace vhodné, pro snadné pronikání vlhkosti do konstrukce. Pěny s uzavřenými buòkami jsou dvojího druhu - nadouvané a syntaktické.Bloky pěnového materiálu jsou rozřezány na desky pásovou pilou nebo odporovým drátem. Nejpoužívanější konstrukční pěny jsou polystyren (styrofoam), polymetaakrylimid (rohacell) a polyuretan.

Vlastnosti konstrukční pěny Rohacell:

Vlastnosti / Jednotka / Rohacell 51 WF / Rohacell 71 WF / Rohacell 110 WF / Rohacell 200 WF

Hustota kg/m3 52 75 110 205

Pevnost v tlaku MPa 0,4 1,05 2,2 6,4

Pevnost ve smyku MPa 0,5 1 1,75 3,6

E-modul MPa 45 75 135 270

Smykový modul MPa 14 24 40 100

Vlastnosti / Jednotka / Rohacell 31 A / Rohacell 51 A / Rohacell 71 A

Hustota kg/m3 32 52 75

Pevnost v tlaku MPa 0,3 0,7 1,3

Pevnost ve smyku MPa 0,3 0,6 0,9

E-modul MPa 26 45 75

Smykový modul MPa 8 13 22

použite : http://www.tuningklub.sk/

[upravil dne 3/10/07 Go-Zila-Go]

Share this post


Link to post
Share on other sites

tak já si trochu rýpnu, není skleněná tkanina ale skelná...ale věřím že je to překlep:D

Share this post


Link to post
Share on other sites
Původně zaslal: renm

tak já si trochu rýpnu, není skleněná tkanina ale skelná...ale věřím že je to překlep:D

Detailisto :D:super

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!


Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.


Sign In Now
Sign in to follow this  
Followers 0

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.